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Produktionsprozess des Ziegelwerks Huissenswaard

Der Grundstoff für die Grundfarben ist Ton aus Flussbetten. Dieser Ton wird im Stromgebiet des Rheins (auch in Deutschland), der Waal, der Ijssel und der Maas gewonnen. Dabei handelt es sich um Ton aus den Flutgebieten von Flüssen in den Brennfarben Graurot, Hellrot, Naturbronze und Gelb.

Bei der Herstellung der übrigen Farben wird anstelle von Ton aus Flussbetten auch Ton aus der Eifel und dem Westerwald eingesetzt. Jedes Jahr werden etwa 100 000 m³ Ton benötigt, um die produzierten Stückzahlen von Huissenswaard (etwa 75 Millionen WF-Ziegel pro Jahr) zu erreichen.

Bei den übrigen Grundstoffen handelt es sich um Sand, Lava, Mergel (Kalk) sowie Eisen- und Chromoxide. Die letzten drei Grundstoffe werden beigegeben, um die durch den Ton festgelegte natürliche Farbe zu beeinflussen. Die Verwendung von Zuschlagstoffen wird im Übrigen auf das unbedingte Mindestmaß begrenzt. Die Besandung sorgt bei verschiedenen Güteklassen für zusätzliche farbliche Nuancierung. Außerdem verleiht Sand den Ziegeln eine charakteristische Oberflächenstruktur. Huissenswaard fertigt auch Handformziegel ohne besandete Oberfläche – das sind die sogenannten Structeau®.

Der Tonberg

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Das Tonlager von Huissenswaard ist für eine Lagerung von bis zu 130 000 m³ Ton vorgesehen. 

Der Ton wird aus Tonmineralien verschiedener Abbaustätten zusammengestellt. Die Abbaugebiete werden im Vorfeld analysiert auf Sand- und Tonteilchen, auf das Verhältnis von Eisen und Kalk (wichtig für die Farbe des Ziegels), auf den Anteil organischer Stoffe sowie auf vorhandene Spurenelemente (Salze, die zu Ausblühungen führen). Anhand der Analysen wird ein Plan für den neu zu errichtenden Tonberg erarbeitet.

Der Ton wird in Schichten von etwa 50 cm Dicke im Lager aufgeschüttet, und zwar so, dass die Tonmenge (aus vertikaler Sicht) überall im Durchschnitt die gleiche angestrebte Zusammensetzung aufweist. Nach Analyse der einzelnen Schichten des Tonlagers lassen sich Abweichungen durch die lokale Aufschüttung etwas dickerer oder etwas dünnerer Folgeschichten ausgleichen. Aus der auf diese Weise erreichten genauen Zusammensetzung des Tonbergs soll immer wieder ein homogenes Endprodukt entstehen. Huissenswaard hat in dieser Hinsicht einen sehr guten Ruf!

Bevor der Ton ins Werk transportiert wird, um ihn für die Fertigung von Ziegeln zu verwenden, wird er zunächst im Sammellager umgegraben bzw. durchmischt.

Der Ton aus Eifel und Westerwald wird fix und fertig angeliefert und im Lager abgelegt bzw. in der Tonhalle eingelagert. Bei diesen hochwertigen Tonen sorgt der Lieferant für die gewünschte Zusammensetzung.

Vorbereitung des Tons

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Der Ton wird mit einem Bagger aus dem Sammellager entnommen und mit Lkws zum Werk tranHadsportiert bzw. mit einem Radlader aus der Tonhalle abgeholt. Im Werk wird der Ton in sogenannte Kastenbeschicker geschüttet – alle zehn Minuten eine Ladung!

Diese Kastenbeschicker bringen den Ton in regelmäßigen Mengen auf die laufenden Transportbänder zur Kollerwalze. Dabei wird der Ton an starken Elektromagneten vorbeigeführt, mit denen die Hakenbolzen u. Ä., aber auch Granaten aus dem Zweiten Weltkrieg, entfernt werden. Bei diesem Transport werden gegebenenfalls entsprechende Mengen an Sand, Lava, Kalk, Eisen- und/oder Chromoxid beigegeben, um die Beschaffenheit und die Farbe des Endprodukts zu beeinflussen.

In der Kollerwalze wird der Ton verstrichen und zermahlen. Nach diesem Bearbeitungsschritt gelangt der Ton über ein Walzwerk, in dem er noch weiter zerkleinert wird, zu den Tonreiben. Dort kommt es zu einer gründlichen Vormischung. Der Ton wird unter Zugabe von Wasser und Dampf in den Mischern weiter zu einer plastischen Masse geknetet, die im Anschluss daran von der Pressanlage zu Ziegeln geformt wird. Dies alles erfolgt vollautomatisch und wird von Computern gesteuert.

Formung und Presse

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Die De-Boer-Formbandpresse (17 Behälter) führt die miteinander verketteten Formkästen unter dem Pressbehälter durch, wo die Formkästen mit Ton befüllt werden. Das kann auf zweierlei Weise erfolgen:

  • Bei Handformziegeln wird der Ton auf der Rückseite des Pressbehälters aus 17 Öffnungen nach außen gedrückt; es werden Tonkugeln geformt, die eine geäderte Struktur bekommen, eventuell besandet werden und über den „Handvormatic“ (17 Greifer in einer Reihe) in den Formkasten geworfen werden; anschließend werden die Formen unter dem Pressblock vollständig gefüllt gepresst;
  • bei (glatten) Formbacksteinen wird die „Handvormatic“ ausgeschaltet, und die Formen werden unter dem Pressblock vollständig gefüllt gepresst.

Die Presse verfügt über eine Kapazität von 30 000 WF-Ziegeln pro Stunde. (Für eine durchschnittliche Wohnung in den Niederlanden benötigt man etwa 6000 Ziegel; das sind also 5 Wohnungen pro Stunde.)

Die geformten „feuchten“ Ziegel werden auf Trockenplatten gelegt und in einem Regal gesammelt. Von dort werden sie mit einem Traversenwagen abgeholt und zur Trocknungsanlage gebracht. In neun Stunden pro Tag werden 270 000 Ziegel hergestellt.

Normalerweise läuft die Fertigung in Huissenswaard am Montag, Dienstag, Mittwoch, Donnerstag und Freitag neun Stunden lang; am Sonnabend fünf Stunden lang. Auf diese Weise stellt Huissenswaard pro Jahr 75 Millionen WF-Ziegel her.

Trocknungsanlage

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In der Trocknungsanlage werden die feuchten Formstücke getrocknet. Dazu wälzen große Gebläse große Mengen an Luft um. Die Luft in der Trocknungsanlage wird auf bis zu etwa 70 °C erhitzt. Zu Beginn des Trocknungsprozesses wird der erhitzten Luft feuchte Luft beigegeben, um eine allmähliche Trocknung zu erreichen. Temperatur und Luftfeuchtigkeit in den Trockenkammern werden vollständig automatisch geregelt.

Die erforderliche Heißluft wird zum Teil an den Tunnelöfen abgesaugt, teilweise wird sie in der eigenen Kraft-Wärme-Anlage freigesetzt. In dieser Anlage wird Strom für den eigenen Bedarf erzeugt. Die dabei freigesetzte Wärme wird anschließend im Trocknungsprozess verwendet.

Die Trockenzeit beläuft sich auf etwa 48 Stunden für WF- und 72 Stunden für die etwas dickeren DF-Ziegel. Huissenswaard arbeitet mit 10 Trockenkammern; jede Kammer fasst 53 856 Ziegel. Beim Trocknungsprozess verdampfen in jeder Kammer etwa 30 000 Liter Wasser – das Volumen eines großen Tankwagens! Pro Woche werden 28 Trocknungskammern geleert und wieder befüllt. Das sind 1,5 Millionen WF-Ziegel pro Woche (reicht für 250 Wohnungen).

Die getrockneten Ziegel werden mit dem Traversenwagen zurück zur Formbandpresse gebracht, dort in einem Regal abgelegt, um dann von den Trockenplatten zur Setzmaschine geschoben zu werden. Die Trockenplatten gelangen mit dem Plattentransport wieder auf die „feuchte“ Seite der Presse (geschlossener Kreislauf).

Setzmaschine

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An der/durch die Setzmaschine werden sämtliche Ziegel auf die Seite und in Reihen zur eigentlichen Setzmaschine transportiert. Ein Computer zählt die Ziegel und sorgt dafür, dass die Maschine sie in Gruppen von 2, 3, 4 oder 5 Ziegeln aufstellt, diese Gruppen von Ziegeln eventuell dreht oder kippt und weiterschiebt zu den endgültigen Ebenen in den Paketen der Ofenwagen. Dabei ist keinerlei Handarbeit im Spiel!

Ziegel, die eventuell kaputt sind, fallen auf ein tiefer gelegenes Förderband, das sie zu einer Brechanlage transportiert. Die defekten Ziegel werden vermahlen und als Tonsubstanz wieder zu den Maschinen zur Tonvorbearbeitung zurücktransportiert. Während der Aktivitäten auf der Setzmaschine verlieren die Ziegel an verschiedenen Stellen Restsand. Auch dieser Restsand wird aufgefangen und beim Besanden der Formen wiederverwendet.

Tunnelofen

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Die Tunnelofenwagen, die jeweils mit etwa 12 000 WF-Ziegeln bzw. 9000 DF-Ziegeln beladen sind, gelangen über die Aufstellgleise in den Tunnelofen, wo das umweltfreundliche Produkt erhitzt, gebrannt und wieder abkühlt wird. Nach drei Tagen kommen die gebrannten Ziegel zum Vorschein. Die Höchsttemperatur im Ofen ist abhängig vom Ton und vom gewünschten Produkt und beträgt zwischen 1070 °C und 1250 °C. Geheizt wird mit Erdgas. Der Ofenwagentransport, der Heizprozess und deren Kontrolle erfolgen vollständig computergesteuert.

Weil der Heizprozess im Tunnel ohne Unterbrechung läuft, während der Betrieb von Presse und Setzmaschine auf die Tagesschicht begrenzt ist, werden in der Tagesschicht mehr Ofenwagen bestückt, um den Ofen auch in der Nacht und am Wochenende beschicken zu können. Auf den Aufstellgleisen ist das vor und nach einem Wochenende gut zu sehen. Denn am Samstagnachmittag steht vor dem Ofeneingang eine lange Reihe von Wagen mit ungebrannten Ziegeln, während der Vorrat an gebrannten Ziegeln vollständig aufgebraucht ist. Am Montagmorgen ist der Bestand an Wagen mit ungebrannten Ziegeln am Eingang des Ofens vollständig verschwunden, während sich am Ausgang eine lange Reihe von Wagen mit gebrannten Ziegeln befindet. Diese Reihe wird in der neuen Woche wieder entladen und zum Ziegellager transportiert.

Entladung

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Die Entlademaschine hebt die von der Setzmaschine gestapelten und jetzt gebrannten Ziegel von den Tunnelofenwagen, nimmt die Pakete auseinander, setzt die Ziegel durcheinander ab und stellt – Schicht für Schicht – neue Liefereinheiten zusammen. Diese Mischung des Endprodukts ist die Gewähr für eine gleichmäßige Farbmischung auf der Baustelle.

Die sogenannten Hilfspakete sind in zwei oder vier Teilpakete teilbar. Diese Teilpakete sind auf den modernen Bauprozess abgestimmt. Denn die Ziegel können mit den üblicherweise verwendeten Hilfsmitteln direkt beim Maurer (auf dem Gerüst) abgesetzt werden.

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Unter Umständen können diese Lieferpakete auf Paletten platziert und mit Plastikfolie überzogen werden. Der Gabelstapler transportiert die Ziegel zum Ziegellager, wo sie auf die Lkws der Abnehmer geladen werden können.

Abfälle

Bei Huissenswaard entstehen – bis auf normalen Hausmüll, Eisenschrott und Altöl – so gut wie keine Abfälle. Die entstehenden Abfälle werden geordnet abgeholt und von zuverlässigen Spezialunternehmen verarbeitet.

Schutt wird sowohl in getrockneter als auch in gebrannter Form von der Brechanlage im eigenen Unternehmen vermahlen und wiederverwendet, indem er in den Ton gemischt und zu neuen Ziegeln verarbeitet wird. Abfallsand wird aufgefangen und wiederverwendet.

Der Staub, der beim Fertigungsprozess freigesetzt wird, wird zielgerichtet abgesaugt und über die Nassfilteranlagen aufgefangen. Das Spülwasser an der Formbandpresse und das Wasser der Nassfilteranlagen werden durch die Abwasseraufbereitungsanlage geleitet. Dabei trennt eine Sedimentationseinheit Ton, Sand und Wasser. Alles wird wiederverwendet!

Öl und Fett werden getrennt aufgefangen und anhand eines kontrollierten Verfahrens als Altöl und chemischer Abfall abtransportiert. Die Rauchgase werden – solange sie den gesetzlichen Anforderungen entsprechen – ungefiltert in die Luft abgelassen. Sobald eine Überschreitung der gesetzlichen Vorgaben festzustellen ist, wird in Huissenswaard eine Rauchgasreinigungsanlage installiert.

Unter dem Strich wird in Huissenswaard moderne verarbeitende Industrie betrieben, und der Umgang mit Grundstoffen und Umwelt erfolgt in ausgesprochen verantwortlicher Weise.

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